A gestão de manutenções preventivas é crucial para a garantia do bom funcionamento de instalações e ativos da indústrias, que ocasionarão em operações seguras e confiáveis. Indústrias de todos os segmentos e tamanhos precisam estar atentas a seu nível de planejamento e indicadores que apontam o perfil das intervenções e manutenções realizadas mensalmente em seu parque.


É inevitável pensar em reduzir custos operacionais e aumentar a confiabilidade dos ativos da indústria sem que sejam realizadas manutenções preventivas periódicas. Sem ela os gestores terão que conviver com inconvenientes que irão de falhas inesperadas, comprometimento da performance produtiva até a exposição de riscos de acidentes mais sérios.


A manutenção preventiva supervisiona o bom funcionamento de todos os ativos da indústria, como sua confiabilidade e eficiência. O que auxilia diretamente na garantia de níveis aceitáveis de disponibilidade e confiabilidade dos ativos.

O engajamento do gestor de área / gerente de manutenção neste processo é fundamental, haja vista que sua atuação contempla tarefas que vão do planejamento, acompanhamento de indicadores até a qualificação do seu time técnico.

Indústrias que operam sem a adoção da manutenção preventiva estão expostas a riscos diversos como:

  • Quebra de contratos com clientes
  • Atrasos em processos de produção
  • Aumento significativo nos custos operacionais
  • Exposição da equipe de manutenção a riscos de acidentes
  • Redução dos lucros financeiros da operação da indústria


Antes da elaboração do plano de manutenção preventiva é importante definir o time envolvido e seus papéis no projeto, que vão do gerente de manutenção, programadores, técnicos, departamentos auxiliares como suprimentos, contabilidade e finanças. É fundamental que todos os integrantes estejam totalmente engajados no desenvolvimento e monitoramento de planos de manutenção.

Analisamos alguns pontos importantes para a concepção de um plano de manutenção eficiente, são eles:

  1. Elaboração de um bom cadastro dos ativos da indústria, que vão da definição de seus TAGs até informações técnicas e operacionais;
  2. Definição de um checklist de inspeção/manutenção, que contemplem checagens mecânicas, lubrificação, elétrica, estado de máquina, apresentação e segurança operacional;
  3. Análise temporal dos custos operacionais da máquina, com o mapeamento dos custos diretos de manutenção de cada ativo, para efeito comparativo no futuro com após a aplicação e estabilização dos planos;
  4. Definição do cronograma de manutenção, com intervalos que vão do diário, semanal, quinzenal e assim por diante. Com a definição clara das atividades a serem realizadas;
  5. Gestão e acompanhamento das atividades programadas e resultados auferidos. É imprescindível a análise de cada intervenção e/ou checagem;
  6. Aplicação da técnica PDCA nos planos (Planejamento, Desenvolvimento, Controle e Acompanhamento) em cada plano, ajustes poderão ocorrer mesmo após o plano em operação;
  7. Estruturação dos indicadores técnicos e de produtividade a serem realizados no acompanhamento diário das máquinas e equipe técnica;
  8. Adoção de um sistema de gestão de ativos que comporte todo este planejamento e acompanhamento fluido da manutenção;

O planejamento preventivo da manutenção caracteriza uma medida que traz segurança e qualidade para o trabalho de toda a equipe de manutenção e da indústria como um todo. Com a adoção de planos preventivos de manutenção é possível ter visibilidade de gastos da manutenção, o que possibilitará a programação de almoxarifado, ressuprimento e custos com mais precisão.

Deixe uma resposta